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TIE全员生产效率改善培训
 

课程简介:
    设想一下,公司产品从原材料---成品---消费者整个生产过程中,真正对客户有价值的工作时间占整体时间的比例是多少,1/10 还是1/100?----世界领先现场实践公司的比例仅为1/3000!
同等投资、同等规模、相近设备,丰田公司生产效率要比同类企业高30-50%,利润要高100%以上,为什么?------丰田公司在持续不断推动全员参与的效率改善活动,而IE技术则是改善活动的有效利器。
面对日益激烈的市场竞争,提升效率、降低成本成为现场管理人员和制造工程师重要职责。可很多时候,却不得不面对:
•现场人员对现场的很多情况司空见惯,难以有效发现和挖掘现场问题;
•虽然很想提升生产效率,却苦于无从下手;
•面对大量工序过程中的停滞、多余的程序和动作,不知如何有效消除;
•生产现场常常出现“人等机”、“机等人”、“这道等那道”、“人等料、料等人”等现象,不知如何解决;
•多品种小批量,设备频繁换模换线,不知如何提升换模换线效率;
•生产现场重复问题屡禁不止,不知如何有效避免人为疏忽造成的问题?
“工欲善其事,必先利其器”,本课程将帮助现场管理人员和制造工程师有效挖掘和消除现场中各种浪费,系统掌握现场效率分析与改善工具,全面提升现场效率!
课程提纲:
一、缘起篇:
◆生产方式的演变
§应用劳动分工理论提高生产效率
§福特制、丰田制、戴尔制
§单元制造与大规模定制
§为什么不能照搬日本模式
◆工业工程发展史
◆现代工业工程主要内容及其应用方向
二、意识篇:
◆破除思维定式
§提高效率方法的方向性错误
§如何提升效率及计算效率的提升
§作业节拍与效率之间的关系
§学习曲线对改善的限制
◆增值的概念
§产品的价值是如何确定的
§有价值的作业和无价值的作业
§产品的成本是如何产生的
◆浪费分析及其改善
三、系统篇:
◆推动系统是如何产生浪费的
◆推动系统和拉动系统的对比分析
§推动系统与拉动系统
§系统评价指标
§推动系统与拉动系统录像详解
§如何建立拉动系统
◆提高效率的基本原则
◆五五法和四巧法及其应用案例
◆瓶颈及双箱系统运用
§应用整流法寻找瓶颈
§瓶颈的具体表现
§瓶颈效率改善
§工序作业分析
§动作分析与作业配置
§工装夹具设计 §瓶颈改善录相观摩
四、方法篇:
◆为什么标准时间不标准
§标准化与标准工时的关系
§测量标准工时前首先要做的工作
§如何系统应用方法研究和时间研究
◆工作分解关系分析
◆运用流程分析手法优化流程
§流程分析工具
§工艺图
§流程图
§路线图
§案例分析和演练
◆如何应用操作提升设备效率
§人机图
§如何提升人机操作的效率
§人机操作分析技巧及案例
◆动作分析方法及案例
§动作经济原则
§应用改善的实例
◆制造时间管理体系
§时间标准体系
§标准时间的构成
§标准时间的设定
§新品标准时间估计
◆标准时间的测量方法
◆评比和宽放
◆工作抽样及应用
§什么是工作抽样
§什么时候需要工作抽样
§工作抽样的作用
§如何进行工作抽样
◆如何应用标准工时提高效率
◆学习曲线在实际中的应用
毕业呈现
我有能力去改善!
收益:
1、了解生产现场效率改善的意识,掌握ECRS,ABCDEF6等改善基本原则
2、明确生产现场的七大浪费,有效的挖掘和分析现场不增值的环节
3、学习利用程序分析工具,有效清除流程中的浪费
4、掌握作业分析的方法与技巧,提高人机配合机率
5、掌握动作经济原理,有效的消除动作浪费
6、掌握生产布局与规划的方法,有效提高搬运与物流效率
对象:

 生产管理干部 、生产一线领班 、班组长、IE工程师、制造工程师



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